Toplam Üretken Bakım Nedir?

Bu makale Toplam Üretken Bakım/TPM’yi açıklamaktadır. Okuduktan sonra bu güçlü kalite ve süreç yönetimi yönteminin temellerini anlayacaksınız.

Toplam Üretken Bakım (TPM) nedir?

Hemen hemen tüm endüstriyel üretim süreçleri makinelerin yardımı ile gerçekleştirilmektedir, bunun sonucunda her üretim odaklı organizasyon büyük ölçüde makinelerine bağımlı hale gelmektedir. Makinelerde, ekipmanlarda veya önemli araçlarda bir arıza veya uzun vadeli bir kesinti meydana geldiğinde, bu otomatik olarak toplam üretim için geniş kapsamlı sonuçlar doğuracaktır.

Toplam üretken bakım (TPM), makineler, ekipmanlar, çalışanlar ve destekleyici süreçler aracılığıyla üretim ve kalite sistemlerinin bütünlüğünü sürdürme ve iyileştirme yöntemidir. TPM çok değerli olabilir ve hedefi, temel iş süreçlerini iyileştirmektir. TPM ifadesi ilk olarak 1961’de Japon Denso şirketi tarafından kullanıldı. Otomotiv sektörünün bu tedarikçisi, başlangıç ​​noktası olarak sürekli iyileştirme ile bir iyileştirme projesi gerçekleştirdi ve makinelere otonom ve önleyici bakım uyguladı. TPM, özellikle yüksek bakım maliyetleri gerektiren çok sayıda makineye sahip şirketler içindir.

Üretimin geliştirilmesi

TPM sadece üretkenliği korumakla ilgili değil, aynı zamanda makinelerin bakımı ve olası arızaların önlenmesi ile de ilgilidir. TPM, makinelerin optimum düzeyde çalıştığı makine kullanılabilirliğinin verimliliği ve optimizasyonu ile ilgilidir.

Kuruluş içindeki herkes, makine arızasıyla ilgili gizli kayıpların veya makine onarımı için gereken sürenin farkında olmalıdır. Ayrıca bir makine tam hızda çalışamadığında veya daha düşük ürünler ürettiğinde, bu, kuruluş için zarar verici bir faaliyet olarak kabul edilir.

Amaç, %100 Genel Ekipman Etkinliği (OEE) puanına sahip olmaktır ve bu mükemmel üretimi temsil eder. Bu durumda, makineler her zaman tam hızda çalışır ve mükemmel kalitede ürünler sunar.

Önleyici bakım konsepti

Makinelerin bozulana kadar çalıştırılması bir seçenek değildir. İyileştirici bakım, sonuç olarak onarılacak olan bir arızanın gerçekleşmesini beklemekle karakterize edilir. Özellikle üretimlerin 24 saat devam etmesi gerektiğinde, bu tür bakımlar çok maliyetlidir. TPM, makineleri organizasyonun merkezine yerleştirir ve sadece üretimi sürekli olarak korumakla kalmaz, aynı zamanda mümkün olan yerlerde onu iyileştirir. TPM, üretkenliği iyileştirmeye odaklanır ve birincil amacı, makinelerin kullanılabilirliğini en üst düzeye çıkarmaktır.

Herkes sorumludur

TPM’nin çıkış noktası, makinelerin günlük bakımından herkesin sorumlu olmasıdır. Çalışanların iyileştirme tekliflerine ve bakımına katılımı, TPM içindeki temel özelliklerdir, böylece makine verimliliğini adım adım birlikte iyileştirebilirler. Bu yüzden bakım aynı zamanda ‘iyileştirme’ anlamına gelir. Makineler yalnızca amacına uygun olarak satın alınır. Bundan sonra makinelerde gizli kusurları ortaya çıkarmak ve ortadan kaldırmak mümkündür.

Multidisipliner ekipler

Operatörden bakım mühendisine herkes, OEE’yi iyileştirmek için ortak çaba sarf etmelidir. Bu durum küçük multidisipliner ekipler oluşturarak başarılabilir. Bu durum otonom bakıma, önleyici bakıma, ilgili çalışanların eğitimine, iş süreçlerinin güvenliğine ve standardizasyonuna dikkat edilerek başarılabilir, hedef Sıfır Hata: sıfır hata, sıfır kayıp ve sıfır iş kazasıdır. Bu tür multidisipliner ekipleri kullanarak, makinelerin kullanılabilirliği büyük ölçüde artacaktır. TPM, üretim araçlarının etkin ve verimli kullanımına odaklanır ve tüm departmanların katılımını hedefler. Küçük çok disiplinli ekipler, ekipman güvenilirliğini ve üretkenliği artırmak için 5S tarafından desteklenen yedi farklı TPM sütununda birlikte çalışır.

Bu temel yedi sütun şunlardır:

• Özerk bakım
• Kobetsu Kaizen (Odaklı İyileştirme)
• Planlı bakım
• Kaliteli bakım
• Eğitim ve öğretim
• Ofis TPM
• Güvenlik Sağlık Ortamı (SHE)

Sürekli gelişme

TPM, üretkenliği %70 artıracak ve şikayetleri yaklaşık %60 azaltacaktır. TPM, OEE’yi ölçmeye ek olarak, aynı zamanda Toplam Temizlik (TCO) olarak da adlandırılan bakım birikimine odaklanır. Bundan sonra sürekli iyileştirme döngüleri ile bir başlangıç ​​yapılabilir. Her multidisipliner ekip, OEE’yi sınırlayan belirli bir sorunu ele alır. Bu yüzden sürekli iyileştirme döngüsü çok etkili bir şekilde yürütülebilir. Bu küçük ekibin yürüttüğü projeye Küçük Grup Etkinliği (SGA) denir. Böyle bir SGA proje ekibinde hem makine operatörleri hem de mekanikçilerin yanı sıra kalite denetçileri ve lojistik yöneticileri vardır. Tüm grup, belirli bir makinenin çalışmasından sorumludur.

Mükemmellik

Diğer süreç iyileştirme yöntemleri gibi, TPM de makine mükemmelliği için geniş çapta çaba sarf etmek üzere uygulanabilen genel bir süreç yönetimi yöntemine dönüşmüştür. Makine kullanılabilirliğine ek olarak, lojistik ve insani yönler gibi diğer faktörler de rol oynar. Bu yüzden çalışanların farklı disiplinlerdeki güçlü katılımı, TPM’nin önemli bir parçasını oluşturur. Baştan sona herkes dahil. Bu durum TPM’yi karmaşık ve/veya pahalı makineleri izleyen kullanışlı bir yöntem yapar; bakım maliyetlerinin fazla yükselmesini engeller ve üretimin durmamasını sağlar.

Ne düşünüyorsunuz?

Toplam Üretken Bakım (TPM) günümüzün ticari şirketlerinde hala uygulanabilir mi? Ve eğer öyleyse, onu nasıl kullanıyorsunuz ve genel sonuçlar ve öğrenme dersleri nelerdir? Temel teori aynı mı yoksa yenileri var mı?

Düşüncelerinizi ve bilginizi aşağıdaki yorum kutusunda paylaşabilirsiniz.

Bu makaleyi beğendiyseniz, modeller ve yöntemler hakkındaki en son gönderiler için bültenimize kaydolabilirsiniz.

Kaynakça