Gelişmiş
Arama
  1. Anasayfa
  2. Kalite Yönetimi
  3. Güvenilirlik Merkezli Bakım Nedir?

Güvenilirlik Merkezli Bakım Nedir?

  • 10 January 2021
  • 0 Beğeni
  • 31 Görüntülenme
  • 0 Yorum

Bu yazı, Güvenilirlik Merkezli Bakım (RCM) kavramının pratik bir açıklamasını sunmaktadır. Okuduktan sonra, bu güçlü kalite yönetimi aracı hakkında temel bir anlayışa sahip olacaksınız.

Güvenilirlik Merkezli Bakım (RCM) nedir?

Güvenilirlik Merkezli Bakım (RCM), bakım yönetimi içinde bir iyileştirme yöntemidir. Öncelikli amacı, imalat makinelerinin güvenilirliğini artırmaktır. Güvenilirlik Merkezli Bakım (RCM) temel olarak, sonuç olarak ortaya çıkan hasarlara yol açabilecek makine arızalarını önlemeye çalışır. Güvenilirlik Merkezli Bakım (RCM), işletme bakım programlarını optimize etmek için uygulanan, şirket düzeyinde bir bakım stratejisidir. Güvenlik ve çevre yasaları ve yönetmelikleri tarafından belirlenen koşullara uygun olarak yapılması koşuluyla, güvenilirlik, çalışma süresi, ürün kalitesi ve maliyet etkinliği artırılacaktır. Güvenilirlik Merkezli Bakım (RCM), genellikle yüksek güvenlik riski olan makineler için, çalışma süresiyle ilgili yüksek gereksinimler olduğunda veya belirli makinelerin çalışmama süresinin önemli maliyetlere yol açacağı durumlarda kullanılır. Amaç, başarısızlıkların sonuçlarını önlemektir.

Tarih

Güvenilirlik Merkezli Bakım (RCM), makinelerin güvenilirliğinin veya kullanılabilirliğinin çok önemli olduğu tüm durumlara odaklanır. RCM’nin temeli havacılık endüstrisinde bulunabilir. 1960’larda, uçak üreticisi Boeing, Boeing 747’nin bakım maliyetlerini inceledi. O zamanlar, bu uçak tipi Boeing’in sahip olduğu herhangi bir uçaktan daha büyük ve daha karmaşıktı ve standart önleyici bakım planı yetersiz kaldı. Genellikle parçalar yaşlandıkça başarısızlık olasılığının arttığına inanılıyordu. Ancak, Boeing 747’nin bazı parçalarının yeniyken daha sık kırılacağı ortaya çıktı. Bu nedenle, yeni bir bakım planı oluştururken özellikle arızaların sonuçlarına baktılar. Kırık bir banyo lambası, örneğin kokpitteki kırık bir düşük yakıt uyarı lambasından daha az zararlı sonuçlara sahiptir.

Boeing’in bakım programı, Amerikan Havacılık Dairesi tarafından, bakım planlamasının yalnızca ekipman güvenilirliğini artırmaya odaklanarak daha da geliştirildi. 1970’lerde bu yöntem Amerikan silahlı kuvvetleri tarafından benimsendi ve RCM resmi bir iyileştirme yöntemi haline geldi. Daha sonra nükleer santrallerde, demiryollarında ve kimya fabrikalarında da başarıyla uygulandı.

FMEA

RCM bir dizi terim kullanır. İlki, ‘Bakım Yapılabilir Birimler’dir. Bu, ayrı bir bakım programının hazırlanabileceği bir makinenin farklı parçalarını ifade eder. Diğer bir terim, bir sistemi giderek daha küçük işlevsel bileşenlere bölmekle ilgili olan ‘İşlevsel Arıza’dır. Sonunda, elinizde kalan şey ‘bakımı yapılabilen birimlerdir’. ‘Başarısızlık Modu ve Etki Analizi’ (FMEA) terimi de sıklıkla kullanılmaktadır. Bu, bakımı yapılabilir birim başına bir bakım programını belirlemek için adım adım bir yöntemdir. Öncelikle her makine bileşeni için istenen durumu açıklamak önemlidir. Bundan sonra, meydana gelebilecek olası arızalar ve bunların bakımı yapılabilir birimin işleyişi üzerindeki etkileri araştırılır. Sonuçlar, üretim, çevre, güvenlik ve onarım maliyetleri üzerindeki etki açısından açıklanmıştır. Bu şekilde, bir FMEA sistematik olarak hangi olası arızaların olduğunu ve sonuçlarının ne olacağını gösterir.

Bazen FMEA, Yalın ve Altı Sigma gibi diğer iyileştirme yöntemlerinin bir parçası olarak da kullanılır. Bu durumda FMEA, problemin nedenlerini ve sonuçlarını takip etmenin bir yoludur. FMEA, Güvenilirlik Merkezli Bakım (RCM) kapsamında iyileştirme yöntemleri için bir araç olarak düzenli olarak kullanılmaktadır.

Çok disiplinli

Güvenilirlik Merkezli Bakım (RCM), çok disiplinli bir ekibin tüm olası arıza kaynaklarını, arızaları ve bunların etkilerini sistematik olarak analiz etmesini gerektirir. İyileştirme sürecinde hem makinelerin nasıl çalıştığını tam olarak bilenler hem de üretim süreci hakkında bir bütün olarak bilgi sahibi olan kişiler yer alır. Her biri, ekipmanın özellikle ne için kullanıldığını söyleyebilir. Güvenilirlik Merkezli Bakım (RCM) esas olarak önceden envantere odaklanır ve olası arızaların etkilerini önler. Çeşitli çalışanlar, bunu önceden düşünmek için bilgi ve deneyimleriyle katkıda bulunabilir. Güvenilirlik Merkezli Bakımın (RCM) gücü, kritik sistem arızalarının ve bunların sonuçlarının en küçük ayrıntıya kadar analiz edilmesidir. Ardından, ortaya çıkan riskleri yönetmek için uygun stratejilerden bir seçim yapılır. Daha sonra her strateji, görevin tamamlanmasına eşlik eden teknik fizibilite ve maliyetlere göre seçilir.

Yedi Temel Soru

Güvenilirlik Merkezli Bakım Merkezi (RCM), olası her arıza için uygun maliyetli bakım görevini yapılandırılmış bir şekilde belirlemeye yardımcı olan yedi temel sorudur. Sorulması gereken yedi soru adım adım bir plan olarak görülebilir:

Soru 1 – Her bir bileşenin işlevleri nelerdir?

Bir sistemin ihtiyaç duyduğu bakım görevlerini belirlemek için, önce ekipmanın hangi işlevleri yerine getirmesi gerektiğini ve istenen performans standartlarının neler olduğunu bilmeniz gerekir. Bu nedenle ilk adım, ekipmanı seçmektir. Bu seçilen ekipman, etkinlik, daha erken onarım maliyetleri ve daha erken önleyici bakım maliyetleri açısından kritik olmalıdır.

Soru 2 – Hangi işlevsel arızalar meydana gelebilir?

Ardından, hangi arızaların ekipmanın artık gerekli performans seviyesini karşılamadığı anlamına geleceği belirlenir. Bu sözde işlevsel arıza, kısmi veya toplam bir arıza süresine yol açabilir. Bu nedenle, arızaların sınırlarını ve işlevini tanımlamak akıllıcadır.

Soru 3 – Her bir işlevsel arıza için arıza modları nelerdir?

Her arıza için olası her arıza modu listelenir. Bu, insan hatası, dış etkenler ve yaşlanma, aşınma veya parçaların hızlı arızalanması olabilir. Sistemin veya ekipmanın arıza yapma yollarını tanımlayarak, arıza modlarını tanımlayabilirsiniz.

Soru 4 – Her bir hata moduna neden olan nedir?

Başarısızlık etkisini tanımlayarak, aciliyeti netleşir ve ana neden daha kolay izlenebilir ve tanımlanabilir. Disiplinlerin tamamı buna katkıda bulunabilir. Örneğin operatörler, deneyimli mühendisler ve bakım teknisyenlerinin yardımıyla, her bir arıza modunun ana nedenleri araştırılabilir.

Soru 5 – Başarısızlık modlarının sonuçları nelerdir?

Bu adım, her arızanın etkilerine bakmayı içerir. Örneğin, ekipmanın tamamen kapalı kalma süresi, güvenliği veya ona bağlı diğer araçları etkileyebilir. Burada hangi arıza modunun en önemli sonuçlara sahip olduğuna da bakarlar. Her bir başarısızlık biçiminin sonuçları artık diğer şeylerin yanı sıra maliyetler, güvenlik, sağlık ve çevre açısından planlanıyor. Tüm bu bilgiler, başarısızlığın sonuçlarını belirlemek için önemlidir.

Soru 6 – Bir arıza nasıl önlenebilir?

Son adımın gösterdiği gibi, her başarısızlık eşit öneme sahip değildir. Önleyici eylem, minimum sonuçları olan arızalar için daha az kritiktir. Yine de, her arıza modu için önceden bir bakım taktiği seçilmelidir. Seçilen bakım taktiğinin teknik ve ekonomik olarak da uygulanabilir olması gerekecektir.

Soru 7 – Önleme mümkün değilse ne olur?

Son adım, periyodik olarak oluşturulan önleyici görevlere odaklanır. Örnekler, olası bir arızayı önlemek ve/veya tanımlamak için planlanan revizyonlar, değişimler veya incelemeler olabilir. Bu adımda, önleyici bir tedbir mümkün değilse ne olacağı sorulmalıdır. Bu durumda farklı önlemlerin alınması gerekecektir. Bu, tasarım değişiklikleri, sistemin tamamen değiştirilmesi veya sonuçlar da dahil olmak üzere arızanın olduğu gibi kabul edilmesi anlamına gelebilir.

Bakım Görevleri

Güvenilirlik Merkezli Bakım (RCM) içinde hem planlanmış bakım görevleri hem de tek seferlik değişiklikler uygulanabilir. Planlanmış bakım görevleri, işlevsel testleri, parçaların önleyici değişimini, bakımı veya bunların bir kombinasyonunu içeren periyodik bir zaman çizelgesine sahiptir.

Tek seferlik değişiklik olması durumunda, soru 7 geçerli olacaktır. Bu, bir arıza oluşana kadar beklemeyi seçmek anlamına gelir. Kural ve prosedürlerin değişmesi durumunda da önlem alınacaktır. Aynı şey, verilen belirli talimatlar veya ekipmanın fiziksel olarak yeniden tasarlanması durumunda da geçerlidir. Müşteri isterse bazen ekipmanda değişiklikler de uygulanır. Tüm bu durumlarda, onarım sürelerini olabildiğince sınırlamak için yedek parçaların önceden hazır ve hazır bulundurulması seçeneği vardır.

Ne düşünüyorsunuz?

Güvenilirlik Merkezli Bakım (RCM) konseptinin açıklamasını tanıyor musunuz? Bu metodolojiyle ilgili deneyimleriniz nelerdir ve onu değerli bir araç olarak görüyor musunuz? Üretim makinelerinin güvenilirliğini artırmakla ilgili ipuçlarınız veya eklemeleriniz var mı?

Düşüncelerinizi ve bilginizi aşağıdaki yorum kutusunda paylaşabilirsiniz.

Bu makaleyi beğendiyseniz, modeller ve yöntemler hakkındaki en son gönderiler için bültenimize kaydolabilirsiniz.

Kaynakça

  • Moubray, J. (1997). Güvenilirlik Merkezli Bakım. Endüstriyel Pres A.Ş.
  • Nowlan, FS ve Heap, HF (1978). Güvenilirlik Merkezli Bakım. United Air Lines Inc San Francisco Ca.
  • Rausand, M. (1998). Güvenilirlik Merkezli Bakım. Güvenilirlik Mühendisliği ve Sistem Güvenliği, 60 (2), 121-132.
    • Paylaş:

    Yorumunuzu bırakın